Задать вопрос юристу

Тактический уровень принятия решений в SCM


Целью решений на тактическом уровне является планирование реализации процессов цепи поставок. На данном уровне решаются задачи прогнозирования спроса, планирования производственной программы, управления запасами, планирования дистрибуции, транспортировки, поставок, производства, закупок.

Классификация основных задач управления цепями поставок на тактическом уровне приведена в таблице 2.11.
Таблица 2.11.
Классификация основных задач управления цепями поставок на тактическом уровне

Планы

Исходные данные

Проблемы управления цепями поставок

План производст

Затраты,

Прогнозирование спроса

ва и дистрибью

Мощности,

Планирование страховых и

ции

Запасы,

оперативных запасов


Объем производства

Планирование использования


Спрос

мощностей



Планирование АТР/СТР

План закупок

Спрос

Планирование размера партий


Запасы

закупки


Затраты
/>Планирование ритмичности


Сроки поставки

закупок

План поставок и

Данные о географиче

Планирование маршрутов

транспортировки

ском расположении

транспортировки


Данные о транспорти

Планирование использования


ровке (затраты, время, вид, мощность)

транспортных мощностей

2 Подробнее см. параграф 11.2.




Прогнозирование и планирование спроса
Для прогнозирования спроса используются различные статистические методы прогнозирования (например, экспоненциальное сглаживание). Наряду с точными моделями прогнозирования, существует возможность эвристических расчетов и имитационного моделирования в
виде анализа «Что будет, если              ?». Задачи прогнозирования спроса
очень часто связываются с расчетом страховых запасов.
Информация о потребностях дает основу для согласования процессов планирования и принятия решений вдоль всей цепи поставок. Задачей планирования спроса является создание информационной открытости с точки зрения возникающих краткосрочных потребностей, а также прогнозирование долгосрочных потребностей. Точный прогноз потребностей имеет ключевое значение для высокого уровня сервиса цепи поставок, эффективного планирования мощностей цепи поставок и оптимизации запасов.
С учетом принятой концепции координации[11], спрос определяется на основе оценки имеющихся заказов, взятых из ERP-системы и через информацию, поступающую от предприятий на различных ступенях цепи поставок. Ключевой момент прогнозирования спроса состоит в выборе методики прогнозирования. Современная теория математической статистики предлагает множество статистических методов прогнозирования [167, 168, 214, 317]. С помощью информационных систем[12] возможен перевод информации отдела маркетинга (сбыта) на язык производственного планирования и посредством связи с модулем производственного планирования можно быстро анализировать последствия различных сценариев сбыта продукции, как с точки заказчика, так и с точки зрения поставщика.
Статистические прогнозы сбыта продукции основываются, как правило, на данных прошлых периодов. Также можно обрабатывать информацию из отделов сбыта, маркетинга, информацию об отдельных событиях (акции продвижения), сезонных влияниях, фазах роста и спада. На основе тенденций развития задается как направление дальнейших шагов планирования в цепи поставок, так и управление предприятием на рынке. Так, при негативных тенденциях можно предупредительно
реагировать при помощи таких инструментов маркетинга, как ценовая политика и реклам.
При долгосрочном планировании спроса с точки зрения отдельно взятого предприятия осуществляется прогнозирование сбыта продуктовых групп и семейств продукции на срок, составляющий несколько лет (в большинстве случаев в денежном выражении). Среднесрочное планирование спроса осуществляется на основе объемов определенных видов продукции (SKU - Stock Keeping Unit) на срок, составляющий несколько недель. Среднесрочное прогнозирование предполагает, что имеется возможность всестороннего изучения спроса на различных уровнях абстракции, в зависимости от продукта, продуктовых групп, целевых потребителей и рыночных сегментов, а также каналов сбыта и регионов.
Современная литература [41] разделяет спрос на три вида: независимый спрос (количество продукции, заказанное потребителем; этот спрос видит только конечный производитель), рассчитанный спрос (количество продукции, которое должны поставить поставщики основных модулей) и зависимый спрос (количество элементов, деталей и материалов, необходимое для изготовления основных модулей). В зависимости от индивидуальных особенностей цепи поставок, может быть выбрана либо стратегия прогнозирования спроса, либо стратегия планирования спроса.
Например, Nokia использует стратегию постоянного информирования всех участников цепи поставок о своих тактических планах на три месяца. Эти планы являются для всех участников цепи поставок своего рода производственной программой. Подобное среднесрочное планирование спроса в данном случае считается менеджерами цепи поставок более эффективным методом по сравнению с прогнозированием спроса каждым из участников цепи поставок в отдельности, приводящим к существенным колебаниям в поставках. Планирование производственной программы
Базовой для расчета производственной программы является методика MRP-II (Material Resource Planning) - планирование материальных ресурсов [217, 261]. В основе MRP-II лежит концепция планирования потребности в материалах MRP (material requirements planning), разрабо-
тайная в конце 70-х годов Оливер Уайтом и Джорджем Плосл, которые предложили идею воспроизведения замкнутого цикла (closed loop) в MRP-системах.
Эта идея заключалась в рассмотрении более широкого спектр факторов при планировании путем введения дополнительных функций. К базовым функциям планирования производственных мощностей и планирования потребностей в материалах было предложено добавить контроль соответствия количества произведенной продукции количеству использованных в процессе сборки комплектующих, составление регулярных отчетов о задержках заказов, об объемах и динамике продаж продукции, о поставщиках и т.д.
Суть термина "замкнутый цикл" заключается в том, что созданные в процессе работы отчеты анализируются и учитываются на дальнейших этапах планирования, изменяя при необходимости программу производства, а, следовательно, и план заказов. Другими словами, дополнительные функции осуществляют обратную связь в системе, обеспечивающую гибкость планирования по отношению к внешним факторам, таким как уровень спроса, состояние дел у поставщиков и т.п.
В дальнейшем усовершенствование MRP в направлении объемнокалендарного планирования MPS (Master Production Scheduling) привело к развитию системы MRP с замкнутым циклом в MRPII (Manufacturing Resource Planning).
Логическая схема системы планирования ресурсов предприятия в соответствии со стандартом MRP-II представлена на рисунке 2.3 [217]. Стандарт MRPII в его современном виде поддерживается Американским обществом по управлению производством и запасами - American Production and Inventory Control Society (APICS). В свое время APICS регулярно издавало документ "MRPII Standard System", в котором описываются основные требования к информационным производственным системам (последнее издание этого документа вышло в 1989 г.).
В основе планирования производственной программы на базе концепции MRP-II лежит понятие спецификации изделия (bill of material - BOM), которое показывает зависимость потребности в сырье, полуфабрикатах и др. от плана выпуска готовой продукции (с учетом времени). На основе плана выпуска продукции, спецификации изделия и учета особенностей технологической цепочки и осуществляется расчет потребностей производства в материалах (обязательно с учетом конкретных сроков).

alt="" />
Рис. 2.3. Планирование ресурсов предприятия в соответствии MRP-II


Спецификация изделия отображает иерархическую структуру изделия с указанием количества соответствующих узлов и деталей, норм расхода материала и вида получения (собственное изготовление или покупка). Принципиальными являются понятия первичной потребности (т.е. потребности в готовом изделии) и вторичной потребности (т.е.
потребности в узлах, деталях и материалах для удовлетворения первичной потребности - производства необходимого количества конечного изделия). Пример структуры изделия представлен на рис. 2.4.




Рис. 2.4. Пример структуры сложного изделия
В маршрутной карте указывается последовательность выполнения определенных технологических операций и норм времени на выполнение каждой операции (как правило, в нормо-часах). На практике спецификации изделий и маршрутные карты представляются в одном документе (например, планировочной ведомости). Подробное описание основных данных об изделиях и технологии является основой реализации процессов планирования (рис. 2.5).

поставщики





На основе спецификаций и маршрутных карт в соответствии с утвержденным планом сбыта продукции рассчитываются планы производства и закупок. В зависимости от горизонта планирования планы производства разделяют на несколько видов: объемный план (составляется на год, используется информация на уровне предприятия в целом), объемно-календарный план (составляется на квартал или месяц, используется информация на уровне цехов и участков), оперативно-календарный план (составляется на месяц, неделю или смену, используется информация на уровне рабочих мест).
На стадии изготовления продукции появляется функция диспетчеризации, состоящая в оперативном управлении имеющимися в распоряжении ресурсами с целью выполнения заданий оперативного плана с учетом реально складывающейся производственной обстановки. Примерами подобных задач являются определение оперативных производственных заданий цехам, участкам, распределение работ по оборудованию, определение очередности выполнения работ.
Модели планирования производственной программы предназначены для синхронизации материальных потоков в цепях поставок и повышения эффективности использования ресурсов на стадиях производства, поставок и распределения продукции. Эти модели, как правило, работают с данными на достаточно высоком уровне абстрагирования, детально учитываются только ресурсы потенциальных «узких мест». Другие ограничения записываются в виде штрафных функций.
Подобное упрощение позволяет сформировать задачу в формате линейного программирования. Линейная модель базируется на данных прогнозирования, данных об «узких местах» в производственных мощностях и спецификациях изделий. В качестве переменных выступают объемы производства и транспортировок, величины запасов и т.д. Целевая функция, как правило, ориентирована на минимизацию затрат. Проверка доступности материалов
Модели проверки доступности материалов (Available То Promise - ATP) ориентированы на расчет сроков поставки. В АТР проверяется, может ли быть выполнен заказ клиента в требуемые сроки (рис. 2.6).

Данная проверка происходит на основе сравнения объема заказа с доступными запасами или с предусмотренными производственной программой объемами производства. Проверка осуществляется как относительно конечного продукта, так и всех соответствующих полуфабрикатов, материалов и исходного сырья. Проверяется не только доступность материалов, но и мощностей.

Эта пересекающаяся с производственным планированием функция получила название «Capable То Promise - СТР» (см. рис. 2.7). На основе синхронизации проверки доступности с объемами закупок, полученными в результате планирования производственной программы, возможно существенное сокращение времени выполнения заказов [171, 190]. Планирование производства
Задачей производственного планирования является создание оптимального производственного плана для каждого предприятия цепи поставок. Целью является максимизация показателей степени готовности поставок и выполнения сроков при одновременном обеспечении оптимальной загрузки мощностей и минимальных затрат на поддержание необходимого уровня запасов. Среднесрочный горизонт планирования составляет от месяца до нескольких недель или даже дней.
Модели планирования производства предназначены для расчета уточненных планов на цеховом уровне. Используются модели расчета оптимальной величины партии, оптимального выбора производственного маршрута, а также различные правила приоритетов. Алгоритмы планирования основаны на различных эвристиках, в частности - генетических алгоритмах5. Результаты цехового планирования представляются в наглядной форме в виде диаграммы Ганта [171, 198, 287].

являются операции различных заказов. Реже используется другое представление диаграммы Ганта, когда на оси ординат отображаются заказы, а элементами диаграммы являются операции и ресурсы. Планирование дистрибуции и транспортировки
Модели планирования дистрибуции и транспортировки предназначены для синхронизации спроса и доступных запасов. Планирование основано на линейных моделях, которые, как правило, ориентированы на минимизацию транспортных и складских затрат. Основные решения в данных моделях состоят в определении объемов и мест складирования и транспортировки. Отметим пересечение этих моделей с моделями планирования сети дистрибуции и производственной программы.
Важным является комплексное рассмотрение транспортировки, запасов и уровня сервиса, ведь именно транспортировка и запасы являются основными компонентами выполнения заказов с точки зрения затрат и уровня сервиса. Важной функцией модуля планирования дистрибуции и транспортировки является поддержка концепции VMI [296]. С точки зрения поставщиков логистических услуг, эти модели интересны наличием оптимизационных алгоритмов планирования маршрутов [24, 290]. Планирование закупок и запасов
Целью планирования закупок является доставка достаточного количества частей и материалов в нужные сроки, в нужное место и с поддержанием минимального уровня запасов. Рассматриваемые временные рамки планирования лежат в тактической, оперативной области длительностью от нескольких недель до нескольких дней. В расчет принимаются мощности поставщиков, а также ритмичность поставок и точка перезаказа.
Задачей планирования закупок является оптимизация размера частичных поставок (поставок деталей, частей) и определение уровня складских запасов, базирующихся на результатах планирования спроса, логистической сети и, следовательно, производства.
Исходя из потребностей планирования, на основе спецификации изделия осуществляется определение минимального, максимального и оптимального уровней запаса на основе наблюдаемых в прошлом и про
гнозируемых отклонений. Дальше могут быть смоделированы различные сценарии пополнения запасов (на основе одного или нескольких источников поставок, на основе решения проблемы «Делать или покупать»), которые могут сравниваться на основе цели оптимального удовлетворения потребностей.
Всю совокупность стратегий планирования закупок и запасов можно разделить на три группы исходя из методики определения величины хранимого запаса и точки запуска заказа на пополнение запасов. Эти три группы формируются исходя из следующих переменных: s - точка заказа (величина запаса, при которой нужно пополнение запаса), г - цикл закупки (временной интервал между двумя закупками), q - количество закупаемого материала, S - уровень запаса (т.е. величина запаса, до которой нужно закупить материалы).
Из комбинаций этих параметров можно классифицировать ряд стратегий планирования запасов и закупок, к основным из которых относятся (см. рис. 2.9): (s, q)-cipaTermi - в моменты времени, когда достигнут уровень сигнального запаса s, закупается постоянное количество материала q, (г, 8)-стратегия - через определенные постоянные интервалы времени г закупается столько материала, чтобы достигнуть уровня запаса
S, (s, 8)-стратегия - как и в стратегии (s, q), закупка осуществляется, когда достигнут уровень сигнального запаса s, но закупается столько материала, чтобы достигнуть уровня запаса S.
Недостатком стратегии (s, q) является возникновение дефицита, а стратегий (г, S), (s, S) - существенная дисперсия объемов закупаемых материалов. Кроме того, стратегии управления запасами должны рассматриваться в комплексе с задачами общего снижения затрат в цепи поставок, обеспечения необходимого уровня сервиса, гибкости и надежности. Подробно эти и другие стратегии рассмотрены в специальной литературе [271, 291, 312].

Полученный план закупок является основой для проведения дальнейшего детализированного планирования. Наиболее распространенной теоретической моделью прикладной теории логистики является модель оптимального или экономичного размера заказа EOQ (Economic Order Quantity) [271] на основе формулы Уилсона. Имитационные модели, как правило, основаны на теории массового обслуживания (ТМО) [291]. 
<< | >>
Источник: Иванов Д.А.. Управление цепями поставок. 2009

Еще по теме Тактический уровень принятия решений в SCM:

  1. Стратегический уровень принятия решений в SCM: проектирование структуры дистрибуции и производства
  2. Стратегический уровень принятия решений при управлении цепями поставок: основные области принятий решений
  3. 2.7. Оперативный уровень принятия решений при управлении цепями поставок
  4. 2СТРАТЕГИЧЕСКИЕ И ТАКТИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ НА КОРПОРАТИВНОМ Глава УРОВНЕ
  5. Инструменты принятия решений и решение задач делового интеллекта
  6. § 29.1. ПРИНЯТИЕ РЕШЕНИЙ БЕЗ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ЧИСЛЕННЫХ ЗНАЧЕНИЙ ВЕРОЯТНОСТЕЙ ИСХОДОВ § 29.1.1. Максимаксное и максиминное решения
  7. ОРГАНИЗАЦИЯ УРОВНЯ 1 (ОПЕРАЦИОННОГО): ИНДИВИДУАЛИЗМ И ТАКТИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ ДЛЯ ПОВСЕДНЕВНОЙ ДЕЯ ТЕЛ ЬН ? СТИ
  8. 5.1. ПРИНЯТИЕ РЕШЕНИЙ
  9. Принятие решений
  10. Принятие решений
  11. Принятие инвестиционных решений
  12. Принятие решений
  13. ГЛАВА 29. ПРИНЯТИЕ РЕШЕНИЙ
  14. ПРИНЯТИЕ КРАТКОСРОЧНЫХ РЕШЕНИЙ
  15. Технологии принятия решений
  16. ПРИНЯТИЕ УПРАВЛЕНЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ
  17. 5.1. Принятие управленческих решений